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BASF und Porsche kooperieren bei Produktion und Recycling von Lithium-Akkus


Porsche und BASF wollen künftig bei der Produktion von
Lithium-Akkus für Elektroautos kooperieren.
22.07.2021 − 

BASF und Porsche wollen künftig gemeinsam leistungsstarke Lithium-Ionen-Batterien für Elektrofahrzeuge entwickeln und auch bei der Verwertung von Produktionsabfällen kooperieren. Einerseits liefert der Ludwigshafener Konzern exklusiv spezielle Kathodenmaterialien für leistungsstarke Batteriezellen, die ein schnelles Laden und eine hohe Energiedichte ermöglichen. Andererseits wird BASF Produktionsabfälle aus der Zellherstellung der Cellforce Group recyclen, teilten die Projektpartner mit.

Die Cellforce Group, ein Joint Venture der Porsche AG und der Customcells Itzehoe GmbH mit Sitz in Tübingen, wird die Hochleistungsbatterien herstellen. Die Produktionsanlage von Cellforce soll 2024 mit einer Anfangskapazität von mindestens 100 MWh pro Jahr in Betrieb gehen und jährlich Batterien für rund 1.000 Motorsport- und Hochleistungsfahrzeuge herstellen.

Die Produktionsabfälle aus der zukünftigen Batterieproduktionsanlage der Cellforce Group sollen in der BASF-Prototypanlage für Batterierecycling in Schwarzheide recycelt werden. Lithium, Nickel, Kobalt und Mangan werden in einem hydrometallurgischen Prozess zurückgewonnen und wieder in den BASF-Produktionsprozess für Kathodenmaterialien eingebracht.

„Mit dem Batterierecycling können wir sicherstellen, dass wertvolle Materialien im Produktionskreislauf verbleiben und den CO2-Fußabdruck unserer Kathodenmaterialien um voraussichtlich insgesamt bis zu 60 Prozent weiter reduzieren“, sagte BASF-Vorstandsmitglied Markus Kamieth.

„Porsche möchte 2030 als Automobilhersteller insgesamt bilanziell CO2-neutral sein. Ein niedriger CO2-Footprint, Closed-Loop-Recycling und Nachhaltigkeit stehen insofern zunehmend im Vordergrund“, so Michael Steiner, Porsche-Vorstand für Forschung und Entwicklung: „Die Zusammenarbeit mit BASF ist eine Win-Win-Situation für alle Beteiligten. Europäische Quellen für die Materialien Nickel und Kobalt, die damit einhergehende Versorgungssicherheit und die kurzen Transportwege von Schwarzheide nach Baden-Württemberg waren alles wichtige Argumente für die Entscheidung zur Zusammenarbeit mit BASF.“

Erst Anfang Juli hatte BASF die Pläne für eine Prototypanlage für das Recycling von Lithium-Ionen-Batterien und Produktionsabfällen im brandenburgischen Schwarzheide vorgestellt. Neben der Entwicklung von Verfahren zur Rückgewinnung von Lithium, Nickel, Kobalt und Mangan aus ausgedienten Lithium-Ionen-Batterien sollen in der Anlage auch Metalle aus Produkten von Zellherstellern und Herstellern von Batteriematerialien recycelt werden, die nicht den Produktspezifikationen entsprechen.

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